你知道模内热切技术有啥优点吗

　　近年来，我国国内模具技术发展迅速。特别是在最近的展会上，塑料件和硼钢板的模切热切割新技术引起了业界的广泛关注。同时，这种新技术也开启了集成模具制造单元的新时代。

　　模具内热切割技术在欧美国家的流行可以追溯到20世纪90年代甚至上个世纪早期。国外许多塑料模具生产企业生产的模具中，有50%以上采用了模具热切割技术，有的甚至达到了80%。然而，近年来，模具内热切割技术在我国得到了真正的推广和应用。随着模具工业的不断发展，模具热切割在塑料模具使用中的比例逐渐提高。

　　简单的说，模内热切技术就是在产品没有顶出的时候实现产品与水口的热分离技术。

　　通常塑料件在注塑成型之后，产品和料头通过浇口相连，模具生产人员需要对浇口进行修剪处理，现有较常用的解决办法是在开模后进行剪切，开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，而此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度大增加了人工成本，并且产品品质部稳定。而模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。

　　模内热切具有的优点：

　　1、提高浇口表面质量，提高生产稳定性

　　冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力产生影响外观面和力学性能，并且人工会有外观品质不良产品产生，模内热切是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，从而能够保证塑件水口位置分离后的外观品质，提高产品的稳定性。

　　2、降低人工成本，缩短成型周期

　　在塑料模具产品的生产过程中，二板模结构的水口需要专门的去除料头的流程，普通制成需要人工去除料头，然后擦拭，这个过程消耗大量的人力工时。模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，最大程度实现生产自动化，有效地避免了生产过程中的人力工时消耗，降低了人工成本，缩短成型周期。这也是在国外的发展比较快尤其是欧美等人力成本较高的国家广泛使用模内热切技术的主要原因之一。

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